5 MANERAS EN QUE LAS EMPRESAS DE OIL & GAS AHORRAN DINERO CON UN SOFTWARE PARA LA GESTIÓN DE ACTIVOS FÍSICOS

Ciudad de México, 30 de enero de 2019.

Escrito por José Luqué, Country Manager Infor México

Las empresas de Oil & Gas enfrentan actualmente un mercado volátil y sinuoso. Sin embargo, a lo largo del tiempo, en todas las situaciones del mercado, los ejecutivos de Oil & Gas han siempre identificado el control de costos como uno de sus principales retos.

Aunque algunas empresas han recortado sus inversiones en TI durante épocas turbulentas o depresión del mercado, otros han descubierto que en dichos momentos del mercado es precisamente cuando se pueden lograr beneficios con el recorte de costos utilizando el software EAM para la gestión de activos físicos. Estas son las 5 principales formas en que las empresas de Oil & Gas ahorran dinero con las soluciones EAM:

1.- TRABAJO PLANIFICADO

El trabajo planificado es más seguro, más rápido, más eficiente y menos caro que el trabajo no planificado. El software EAM ayuda a identificar las partes adecuadas, los permisos, instrucciones, equipo de seguridad y habilidades evitando pérdidas de tiempo y esfuerzos. La coordinación de los programas de mantenimiento con producción también ayuda a brindar el tiempo adecuado para realizar el trabajo en lugar de la presión habitual para que el equipo vuelva a la producción cuando se rompe, aumentando la posibilidad de tener que repetir el trabajo.

La seguridad mejora al tenerse en cuenta las certificaciones. Las tareas, frecuentemente requieren habilidades certificadas. Cuando se programa el trabajo, el sistema puede ayudar a evitar que personas no certificadas sean asignadas a trabajos inadecuados, por medio de pop-ups que indican que las habilidades del trabajador en cuestión no concuerdan con los requisitos necesarios.

Además, el planificar los permisos adecuados, las instrucciones de seguridad, el equipo personal de protección y el acceso a los videos de trabajo seguro ayuda mucho a mitigar los daños personales, daños generales y los temas de seguridad.

Finalmente, la inclusión de trabajo de testeo de la reparación es un paso crítico para las buenas prácticas de mantenimiento. Por ejemplo, si se repara el sello de una bomba, la bomba debe luego testearse para asegurarse que quedó como nueva. El equipo debe pasar distintos tests, igual que cuando se instalan inicialmente para identificar cualquier problema de vibración, alineamiento u otros. El mantenimiento reactivo no siempre brinda la oportunidad y las instrucciones de un start up y proceso adecuados.

Una empresa que está realizando trabajos repetidos y mantenimiento reactivo debería plantearse la posibilidad de un mantenimiento preventivo y una estrategia de mejores prácticas de mantenimiento.

2.- DISMINUCION DE REPUESTOS

La mayoría de los sistemas EAM brindan análisis del inventario para identificar partes obsoletas, duplicadas y sin uso. Además, el análisis ABC permite clasificar los ítems conforme a su consumo, como:

ítems con mayor consumo anual. El valor anual del consumo del 70/80% de la empresa en general representa solo el 10-20% de los ítems del inventario.

ítems con un consumo medio. Estos incluyen el consumo anual del 15-25% y en general representan el 30% de los ítems del inventario.

ítems con el menor valor de consumo. Estos ítems son los que cuenta con 5-10% del consumo anual y normalmente representan el 50% del total del inventario.

Remover los repuestos obsoletos, duplicados y sin uso disminuye los costos del inventario. Los análisis adicionales pueden identificar las estrategias ineficientes de stock para optimizar aún más los costos del inventario.

Las prácticas de adquisición pueden afectar dramáticamente a los repuestos. El equipo de adquisición cuenta con la tarea de conseguir reportes con el menor costo. Sin embargo, el “menor costo” debe incluir el costo total del ciclo de vida, no solo el menor. Por ejemplo, sellos más baratos, rodamientos, o cualquier otra parte puede involucrar un menor desembolso en el comienzo, pero debería reemplazarse con mayor frecuencia que con los ítems de mayor calidad.

El mejor escenario involucra una alianza entre los equipos de compras y de ingeniería/mantenimiento. El personal de compra necesita entender el bajo costo del ciclo de vida, y el personal de ingeniería y mantenimiento saber el estado de las partes en forma diaria.

Finalmente, los proveedores deberían poder respaldar los reclamos de garantía con datos, de manera que el menor costo del ciclo de vida pueda calcularse adecuadamente.

3.- REDUCCION DE LAS FALLAS DEL EQUIPO Y MEJORA EN LOS TIEMPOS DE PRODUCCION

Poder predecir los temas antes de que ocurran las fallas puede lograse por una cantidad de métodos como análisis de riesgos, modo de fallas, efectos y análisis críticos (FMECA); y con el RCM (mantenimiento centrado en la confiabilidad). Algunos sistemas EAM brindan módulos de confiabilidad, planeamiento y análisis que ayudan a definir el riesgo de un sitio, sistema, posición o activo.

Este tipo de análisis de mantenimiento refleja la estrategia adecuada del mantenimiento del equipo, ya sea por monitoreo de la condición, mantenimiento preventivo (MP) u operar hasta que falle. También brindan un ranking por riesgo que ayuda a buscar en el historial de trabajo de mantenimiento de la empresa y focalizarse en actividades para los activos más importantes. Brindan la identificación de los requisitos de inspección y el MP adecuado para evitar fallas en los equipos y mejorar la productividad.

El análisis de riesgo es el punto de arranque. Resulta clave el análisis tanto del riesgo de fallas y las consecuencias de dichas fallas. Una falla que afecta la conveniencia, aunque sea importante, no resulta tan crítica como una que impacta en las operaciones, la salud, en el medio ambiente. El backlog del trabajo debe priorizarse conforme al análisis de riegos y a la prioridad general.

También está FMECA (Failure mode, effects and criticality analysis), que describe como falla el equipo y los efectos de sus fallas. FMECA es un método analítico realizado a nivel funcional o de las partes. El análisis crítico avisa las fallas con mayor probabilidades y severidad.

Finalmente, el RCM (mantenimiento basado en la confiabilidad) estudia las fallas y por medio del análisis, brinda una explicación de cómo los activos fallan y ayuda a definir como identificar las fallas antes de que sean un problema.  Por ejemplo, consideremos una bomba anexa a un motor. La bomba tiene ácido caustico que fluye por dentro. Si el motor falla y el sello se rompe, el ácido brota por todos lados. Pero la causa de la falla puede no ser aparente. El motor puede estar generando calor o puede estar mal instalado y fallar debido a vibraciones, o tener una falla eléctrica. En un escenario de este tipo, uno o más sensores del dispositivo pueden ayudar a determinar si la temperatura es alta o si las vibraciones o el consumo eléctrico están por sobre lo normal. El análisis del RCM ayuda a identificar que esperar y recolectar la información, como las inspecciones visuales de MP, las lecturas de los sensores y la observación del operador.

El RCM también ayudará a determinar si el mantenimiento basado en condiciones es el adecuado. No todo el equipo debe contar con sensores, en estos casos, la severidad de la falla y el costo de las paradas ayudarán a determinar cual mantenimiento es el indicado, si basado en la condición, preventivo u operar hasta que falle.

4.- EL INTERNET DE LAS COSAS INDUSTRIAL (IIOT)

El costo de los sensores es cada vez menor, lo que los hace cada vez más económicos, logrando la posibilidad de contar con más instrumentos que nunca en los equipos. Ahora, hasta los equipos no tan críticos pueden ser monitoreados. Muchos sistemas EAM, aceptan condiciones operativas del equipo (presión, temperatura, consumo energético etc) para luego realizar análisis dinámicos e identificar las distintas problemáticas para evitar las fallas del equipo.

Cuando el RCM indica que se requiere mantenimiento basado en la condición, se instalan los sensores en los activos. El RCM pude utilizarse para determinar cuándo tiene sentido utilizar el IIoT y donde puede rendir el mejor retorno de la inversión. Los sensores normalmente no se utilizan en activos que no sean críticos. La criticidad y el costo de las paradas de planta determinan donde son necesarios los sensores.

Los sensores trasmiten datos sin clasificar, en masa, sin filtros. La solución EAM ayuda a levantar los datos y analizarlos y compararlos con los límites establecidos.  Si las lecturas superan o son menores de lo establecido, el sistema brinda tendencias para garantizar que la tendencia sea real y no una falsa lectura, que puede haberse causado por un golpe en el sensor, por ejemplo. Si la tendencia se mantiene y es real, se dispara una alarma u orden de trabajo. Las ordenes de trabajo pre-planeadas pueden ocuparse del tema antes de que falle.

El sistema EAM puede también brindar una visión más amplia. El análisis predictivo puede lograrse combinando temperatura, consumo de energía, y muchos otros tipos de lectura junto con el historial del activo, por ejemplo, su vida útil promedio.

5.- CONTROL DE GARANTIAS

El control efectivo de las garantías de los equipos puede disminuir considerablemente los gastos de mantenimiento al pasar los costos a los fabricantes y proveedores. Cuando se identifica necesidad de algún trabajo, el sistema EAM puede alertar a los supervisores de los activos físicos que se encuentran bajo garantía, asegurándose que las garantías no se venzan o queden anuladas por realizar cambios no autorizados en el equipo.  Algunos sistemas EAM pueden también gestionar las campañas para manejar eficientemente la reposición de partes identificando al equipo específico que contenga dichas partes y emitiendo ordenes de trabajo para resolverlo.

El software EAM hace el seguimiento de las garantías de los activos físicos, de los componentes de dichos activos y de los repuestos junto con el tipo de garantía.  El área de mantenimiento recibe la alerta, no solo de lo que está bajo garantía, sino también de como reclamar dicha cobertura.

En algunos casos, una gestión eficiente de las garantías puede ahorrar tanto en costos como para pagar la licencia e implementación del sistema EAM. Puede sonar un poco exagerado, per varias empresas saben que es cierto y no solo para plantas nuevas o expansiones, también para plantas ya existentes.

El retiro de mercadería es una parte importante de la gestión de la garantía. Por ejemplo, si consideramos un rodamiento que se debe retirar luego de que se vendieron 300 y ya se instalaron dentro de la planta. ¿Cómo podemos ubicarlos? La solución EAM brinda una funcionalidad: “dónde se están utilizando”, que permite crear campañas que identifiquen cual rodamientos fueron instalados en cual equipo y quien los instaló. También hace el seguimiento todas las partes compradas que todavía se encuentran dentro del inventario y que todavía no han sido instaladas.

Invertir en una solución para la gestión de los activos físicos puede ser el gran diferenciador para las empresas de Oil & Gas en cuanto a sus resultados operacionales, seguridad, eficiencia y control de costos. Las empresas que ignoren o pospongan la compra de tecnología se pierden la oportunidad de aumentar la productividad y los márgenes de ganancias en un momento crítico.

Para mayor información sobre software EAM visite: http://es.infor.com/solutions/eam/Contacto para medios: Paola Gutiérrez – pgutierrez@acsmex.com – Móvil: 5515104586, ACS México

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